沖壓機床不掙錢了，現在都是用連續模，象“印鈔機”一樣

連續模在沖壓過程中材料料帶始終向一個方向運動；模具內部料帶切斷后向兩個或者兩個以上方向運動的叫級進模；料帶送料在模具內部完成的叫自動送料連續模；在一個沖壓生產鏈上用不同工藝的沖壓模具用機械手或其他自動化設施，采用模具或者零件移動完成工件沖壓加工額定模具叫多工位模。

現實生活中，為了得到相同的工件，而且還需要批量生產。這時就要用到模具，為了實現快速穩定的連續生產，所以就有了連續模，或者叫級進模。

連續模主要的重點部分是料帶，因為料帶是整個連續模的核心。其中，料帶設計主要是掌握設計思路，知道料帶由幾部分組成，如：帶料點、分刀位置、折彎工藝等。

料帶是產品由板料變成產品的過程實際展現。所以說料帶非常重要。

在級進模的沖壓生產中，針對沖壓不良現象必須做到具體分析，采取行之有效的處理對策，從根本上解決所發生之問題，如此才能降低生產成本，達到生產順暢。以下就生產中常見的沖壓不良現象其產生的原因及處理對策分析如下，供模具維修人員參考。

01

沖件毛邊

原因：1、刀口磨損；2、間隙過大研修刀口后效果不明顯；3、刀口崩角；4、間隙不合理上下偏移或松動；5、上下錯位。

對策：1、研修刀口；2、控制凸凹模加工精度或修改設計間隙；3、研修刀口；4、調整沖裁間隙確認模板穴孔磨損或成型件加工精度等問題；5、更換導向件或重新組模。

02

跳屑壓傷

原因：1、間隙偏大；2、送料不當；3、沖壓油滴太快，油粘；4、模具未退磁；5、凸模磨損，屑料壓附于凸模上；6、凸模太短，插入凹模長度不足；7、材質較硬，沖切形狀簡單；8、應急措施。

對策：1、控制凸凹模加工精度或修改設計間隙；2、送至適當位置時修剪料帶并及時清理模具；3、控制沖壓油滴油量，或更換油種降低粘度；4、模具、研修后必須退磁（沖鐵料更須注意）；5、研修凸模刀口；6、調整凸模刃入凹模長度；7、更換材料，修改設計。凸模刃入端面裝頂出或修出斜面或弧性（注意方向）。減少凸模刃部端面與屑料之貼合面積；8、減小凹模刃口的鋒利度，減小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度（被覆），采用吸塵器吸廢料。降低沖速，減緩跳屑。

03

屑料阻塞

原因：1、漏料孔偏??；2、漏料孔偏大，屑料翻滾；3、刀口磨損，毛邊較大；4、沖壓油滴太快，油粘；5、凹模直刃部表面粗糙，粉屑燒結附著于刃部；6、材質較軟；7、應急措施。

對策：1、修改漏料孔；2、修改漏料孔；3、刃修刀口；4、控制滴油量，更換油種；5、表面處理，拋光，加工時注意降低表面粗糙度；更改材料，6、修改沖裁間隙；7、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），使用吸塵器，在墊板落料孔處加吹氣。

04

下料偏位尺寸變異

原因：1、凸凹模刀口磨損，產生毛邊（外形偏大，內孔偏?。?；2、設計尺寸及間隙不當，加工精度差；3、下料位凸模及凹模鑲塊等偏位，間隙不均；4、導正銷磨損，銷徑不足；5、導向件磨損；6、送料機送距、壓料、放松調整不當；7、模具閉模高度調整不當；8、脫料鑲塊壓料位磨損，無壓料（強壓）功能（材料牽引翻料引發沖孔?。?；9、卸料鑲塊強壓太深，沖孔偏大；10、沖壓材料機械性能變異（強度延伸率不穩定）；11、沖切時，沖切力對材料牽引，引發尺寸變異。

對策：1、研修刀口；2、修改設計，控制加工精度；3、調整其位置精度，沖裁間隙；4、更換導正銷；5、更換導柱、導套；6、重新調整送料機；7、重新調整閉模高度；8、研磨或更換脫料鑲塊，增加強壓功能，調整壓料；9、減小強壓深度；10、更換材料，控制進料質量；11、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），以改善沖切時受力狀況。許可時下料部位于卸料鑲塊上加設導位功能。

05

卡料

原因：1、送料機送距、壓料、放松調整不當；2、生產中送距產生變異；3、送料機故障；4、材料弧形，寬度超差，毛邊較大；5、 模具沖壓異常，鐮刀彎引發；6、導料孔徑不足，上模拉料；7、折彎或撕切位上下脫料不順；8、導料板之脫料功能設置不當，料帶上帶；9、材料薄，送進中翹曲；10、模具架設不當，與送料機垂直度偏差較大。

對策：1、重新調整；2、重新調整；3、調整及維修；4、更換材料，控制進料質量；5、消除料帶鐮刀彎；6、研修沖導正孔凸、凹模；7、調整脫料彈簧力量等；8、修改導料，防料帶上帶；9、送料機與模具間加設上下壓料，加設上下擠料安全開關；10、重新架設模具。